"공정 불량이 확 낮아질 수 있는 방법이 있을까요?"
올해 5월, 울산의 한 기업(포대, 봉투를 생산하는 200명 조직) 경영지원본부에서 가인지컨설팅그룹으로 연락이 왔습니다.
그냥 무작정 연락을 주신 것은 아니었어요.
가인지캠퍼스(www.gainge.com) 영상들을 보다가 CAC(critical action checklist)를 생산 공정에 도입하면 좋겠다고 생각을 하고 연락을 주셨던 것이죠.
(맞습니다! 생산성을 높이고 싶다면, CAC가 딱이죠!)
경영지원본부와 전화 인터뷰도 하고, 기업 분석도 해보니, 너무나 탁월하게 일하고 있는 부분이 많은 기업이었지만, 문제가 보이기 시작했습니다.
문제1: 매뉴얼이 너무 많아서, 공정에서 실천하기 어렵다.
문제2: 어떤 불량을 타겟으로 할지 '선택과 집중'이 없다. (모든 불량을 없애야 한다고 한다.)
문제3: 현장의 노하우들이 잘 공유되지 않고 있다.
함께 컨설팅의 목표와 실행 단계(7단계)를 정했습니다.
목표는 불량건수, 불량금액을 기존보다 30% 이상 줄이는 것!
1단계(1주): 생산 공정별 프로세스 청사진 세팅하기
2단계(1주): ES(Effect Spot) 정의하기
3단계(2~4주): ES에 관한 CAC 세팅하기
4단계: CAC 습관화를 위한 캠페인 하기(전직원 교육 포함)
5단계(매주): CAC가 불량 제거에 기여하는지 매주 피드백하고 전략 짜기
6단계(12주): 12주간 각자의 공정에서 어떤 성과와 노하우가 있었는지 발표하기(지식페스티벌)
7단계(12주): 컨설팅 이후의 전략 공유하기
CAC를 실제로 사용하면서 수정도 많이 되었고, 현장의 실천력을 높일 수 있는 방법도 여러가지를 기획하고 시도하면서 답을 찾아가야 했습니다.
컨설턴트만 잘 하면 되는 것이 아니기 때문에, 함께 프로젝트를 하는 이 기업의 본부장님, 각 팀장님들도 수고를 참 많이 하셨습니다.
3개월 동안의 컨설팅 결과를 공유합니다.
내부부적합 건수, 고객클레임 건수는 22%, 32%가 줄었고, 품질비용은 74%가 줄었습니다.
12주차의 지식페스티벌에는 총 69건의 지식이 출품되었습니다.
이제 앞으로도 각자의 공정에서 CAC를 잘 사용하고, 버전업하고, 그 결과들을 서로에게 공유하는 문화를 집요하게 지켜나가는 것이 정말 중요합니다.
가인지컨설팅그룹은 진심으로 울산의 이 기업을 응원합니다.